(一)管片滲漏、碎裂處理

　　對施工范圍內的漏水點進行堵漏施工，主要采用低壓灌注環氧樹脂的方式對管片裂縫進行注漿封閉，在連續多環管片出現滲水或管片接縫內有漏砂現象滲漏水比較嚴重的區段，通過管片的預留注漿孔進行壁后灌注聚氨酯漿液作業，再對環縱縫進行封堵。一，采用角向砂輪機對要進行封縫的界面進行打磨，打磨寬度為接縫兩邊各約4厘米，總寬度8厘米～10厘米，打磨后清理掉表面浮塵。二，采用彈性環氧樹脂對需要灌漿的接縫表面批刮寬4厘米的密封帶進行封縫，并預留注漿管。三，灌漿。采用電動泵由下至上，由低到高進行注漿，直至上一注漿孔出漿，對下部注漿孔進行封閉，再以上部出漿孔作為注漿孔繼續灌漿，依次直至頂部的出氣口出漿，使漿液充填整個管片接縫。封頂塊處的兩條縱縫，灌注剛性環氧漿液，其余縱縫和環縫處均灌注彈性環氧漿液。第四，清理。注漿結束后，去除膠帶和注漿嘴，進行封閉。清理現場廢棄物。嚴格把控好管片碎裂滲漏處理，若鋼環安裝后仍存在滲漏點將很難進行堵漏施工。

　　(二)道床脫空處理

　　一，在道床脫空處采用高滲透親水性環氧系灌漿材料，對道床與管片之間的空隙進行填充。二，在道床上兩軌道間共布注漿孔3排，軌道外側各1排孔，分1、2序注漿，孔直徑32毫米，沿軌道方向孔距600毫米，孔深至管片面即可。三，鉆孔操作人員必須嚴格控制鉆孔深度，以鉆至管片面確定孔深，加強施工人員鉆孔安全培訓，鉆孔時在孔邊做好記錄標志和鉆頭深度標記，保證鉆孔深度不會影響隧道結構安全。四，采用早強水泥封孔埋管，管口高度不得高于軌道，保證行車安全。五，待早強水泥凝固后，按孔序進行EAA化學注漿，先灌1序孔、后灌2序孔，順方向進行施灌，注漿結束壓力為0.4兆帕，達到結束壓力時穩壓5分鐘結束注漿。六，對所有注漿孔進行二次以上或多次重復注漿，以使漿液大限度進行充填固結，保證軌道平整度以及道床灌注密實度，有效地通過EAA環氧注漿加固道床底部下的夾層泥狀物和道床與管片結構基面粘結。同時，與專業監測隊伍密切配合，保證軌道幾何形位要求。七，道床注漿施工過程中若發現水溝預埋管出現冒漿，應及時將管口封閉，確保漿液繼續沿道床方向充填，保證施工質量。八，待凝固七天后，拆除注漿管，管口高度不得高于軌道，保證行車安全。

　　(三)鋼環安裝

　　使用帶機械手的平板車進行鋼環安裝，由于強電電纜不可以移動，所以選擇將這一側的鋼牛腿分為兩塊進行安裝，以避開強電電纜，安裝順序為從下至上依次安裝。同時，為縮短工期將施工工序優化，將所有鋼牛腿安裝完成后再安裝側板，安裝一定數量的側板之后開始與頂板交替安裝，以方便電焊施工，還可以進行安裝完成的整環鋼環與管片間隙填充環氧樹脂作業。根據道床切割尺寸現場放樣后進行牛腿加工;利用專用平板車運至現場，用單軌梁平轉將牛腿吊裝到位;安裝完成牛腿后，再進行側板的放樣加工，采用植入混凝土10厘米的M16不銹鋼膨脹螺栓錨固在管片上，其余采用M16不銹鋼化學錨栓固定，植入混凝土16厘米，要求避開管片主筋、管片接縫、管線。螺栓孔在環形鋼板安裝前需在管片上進行放樣、布點工作。同時，根據螺栓對應位置在環板上預留孔位，鋼環安裝前應對管片受損部位采用與管片混凝土等強度環氧樹脂進行補強。環形鋼板與環形鋼板采用點焊定位，拼裝接口的焊接采用坡口焊及氣體保護焊，焊縫等級為二級(考慮為現場安裝，熔深達到80%～85%);并安排專業檢測人員進行焊縫探傷實驗，鋼板在管片原注漿孔位置留孔直徑110毫米，以便特殊注漿需要。該地鐵區間隧道加固工程所有側板及頂板施工均在停運期間完成，白天進行鋼環安裝施工，夜間進行鋼板間焊接作業及鋼板上植入化學錨栓作業。鋼環安裝為整個加固施工的主體工程，難度風險較大，且第二天地鐵仍然要繼續運營，不允許出現事故，需要地鐵管理人員及施工人員之間的默契配合。同時，要精確計劃好施工時間、內容，并預留好應急時間。

　　(四)鋼環與管片間隙壓注環氧樹脂

　　鋼環焊接成環完成后立即對鋼板與管片之間進行環氧樹脂壓注填充工作?？紤]該施工區域收斂變形較大，鋼環與管片間隙也會較大，平均間隙按照不大于2.5厘米控制，因此環氧樹脂需求量也會相應增大，施工前應做好充分準備。鋼板兩側與管片接縫處采用環氧樹脂進行封堵，鋼板兩側封堵預留注漿孔和出氣孔。利用移動平板搭設活動作業平臺，采用小型電動注漿泵壓注環氧樹脂，壓注順序自下而上，直至上部預留孔溢出樹脂停止，并反復進行壓注。選擇該材料主要考慮以下幾點因素：材料對混凝土面有較強的粘結力;材料固化后強度高;材料有一定拉伸性能，能減輕可能存在的后續殘余應力變化;材料粘度低，更有利于漿液滲透和擴散。鋼環表面涂刷聚脲防腐涂層鋼板表面采用噴涂型聚脲彈性體涂層做防腐蝕處理。涂刷前必須確保鋼板表面的干燥。涂層厚度均勻，分兩層進行噴涂，總厚度不少于1.2毫米。